星联精密 24年磨出中国吹瓶模具第一品牌

    今年2月，新工厂投入使用之际，星联精密引进了一批新设备，打造智能工厂。  受访企业供图

    一尘不染的玻璃房内，车铣复合柔性系统正在运行。与传统模具厂内反复装夹、调试的场景不同，关节机器人在料仓中抓取物料，送入加工中心，自动检测与成品输出同时完成……

    这正是广东星联精密机械有限公司（以下简称“星联精密”）“智能工厂”的雏形。

    “我们正搭建整体数据网络，实现从研发到制造、物流运输等环节的全数据对接。”星联精密总经理姜晓平说。

    从手工作坊起家，专注PET吹瓶模具、注坯模具、瓶盖模具的研发与制造，“壮士断腕”式的技术革新，让它成功转型为国家级高新技术企业。

    如今，“24岁”的星联精密不仅是吹瓶模具这一细分领域的龙头，更占有国内高端吹瓶模具市场近50%市场份额，掌控国内吹瓶模具的市场定价权。在有着“最难啃的骨头”之称的日本市场，星联精密占有一席之地；在行业内，它建立起了首家获得CNAS认可的检测中心实验室，获得了多家世界饮料巨头的认可。

    撰文：何帆燕 王诗琪

    小订单酝酿大动作从“师傅说了算”到全流程数据化

    “从2003年开始，我们便是国际饮料品牌全系列吹瓶模具的全球供应商。”姜晓平说，这样的成绩来之不易，一切得从一张小订单背后的“改造风暴”说起。

    模具制造市场竞争激烈。一如其他装备制造行业，在中国，吹瓶模具行业核心技术经历过一个艰难的国产化过程。在星联精密，核心技术国产化是转型的起点。1998年，一张来自某国际饮料品牌的小批量试制订单，开启了星联精密的转型。

    出于成本控制、大举进军中国市场等多重考虑，上世纪九十年代末，国际饮料品牌商开始与中国模具企业接触。彼时，进口吹瓶模具价格是国产模具的两到三倍，他们希望在中国找到合作伙伴，为其众多的中国工厂提供数据可追溯且性能一致的模具产品。对于星联精密，这意味着，企业从模具设计源头开始，再到加工、产品完善、客户端，全部都要实现数控化、数据化。

    然而，包括星联精密在内，当时绝大多数的中国企业并不具备这种能力。“一个师傅带几个徒弟，两三张手稿图纸做设计”，这是20年前星联精密的生产模式，也是当时中国模具行业最常见的企业状态。时至今日，在行业内这一模式依然存在。

    “这种模式培养了非常多模具行业全能性的人才，却难以生产出一件现代企业要求的一致性产品。”姜晓平说，这种模式靠的是经验甚至在某种程度上“看心情”。因此即使是同一个师傅，其不同时期制造模具产品，形态上也可能千差万别，“一个模具一个样”。而星联精密要做的，是用全流程数据化实现“一模一样”。

    如今看来，星联精密只做了两件“平常事”：一是组建一个设计部，招收高校毕业生进行培训，从事计算机编程设计；二是把手工加工转向数控化机床生产。

    可在1998年，数控设备远不及今天这样广为人知。这样的改造犹如“天方夜谭”，用姜晓平的话来说，是一场“断腕式的改造风暴”。

    从瓶坯生产线改造开始，逐步向瓶盖等生产线推进，星联精密打破原来个人承包的方式，将设计和生产分离，生产流程以数据化实现工序间的对接。生产模式和管理架构的改变，让星联精密闯入了“全新生产世界”，打开了国际饮料品牌商的大门。

    向高端市场进军拿下“最难啃的骨头”

    饮料包装行业是PET瓶应用最广泛的领域。最早使用PET瓶包装清凉饮料的企业正是可口可乐公司。他们用1.5升的PET瓶取代1升的玻璃瓶，使零售额上升了27%。

    成为饮料品牌巨头全系列吹瓶模具的全球供应商，奠定了星联精密在全球高端包装饮料PET吹瓶模具市场上的行业地位。这样的地位，不仅来自“壮士断腕”式的技术变革，还来自其对市场方向的把握。在技术革新的过程中，它忍痛割舍中低端市场，向高端市场进军。

    “日本市场是出了名的‘最难啃的骨头’，技术要求很高。”姜晓平说，直至七八年前，这个市场依然是日本模具企业的天下，而星联精密虽有技术积累，但依然未达对方要求。

    2010年，破冰的机会出现了。模具产品研发周期过长的共性问题，让“封闭”的日本高端包装饮料市场有了缺口。在完成数控化管理改革、启动柔性管理、精细化管理基础上，星联精密进一步提高了研发实力，成功在两年后敲开了日本高端包装饮料市场的大门。

    这个过程并不轻松。姜晓平举了一个攻克模具精度问题的例子。按照要求，1500毫升瓶子最多只能有三滴水容量的偏差，瓶坯、吹瓶模具制造过程中的金属加工精度需要严格把控。日本客户们每到企业来，第一件事就是检测金属模具精度，若有疏忽，它直接影响的便是订单。

    “做高端市场生意，必须脚踏实地，对我们来说，那是一场修炼。”姜晓平说。今天的星联精密，每年研发瓶型、瓶坯模具2000多款，拥有20多项发明和实用新型专利。

    搭建整体数据网络打造智能工厂及全球瓶型库

    今年2月，告别位于桂城夏北的旧厂房，星联精密搬进了斥资3.5亿元建设的新工厂。在厂房搬迁的同时，公司淘汰了一批落后设备，从瑞士、德国、日本等国家引进了大批全球行业顶尖的新设备。

    “新工厂的定位，是打造智能工厂。”姜晓平说，星联精密正组建企业内部设备的局域网，搭建整体数据网络，以实现从研发到制造、物流运输等环节的全数据对接；与此同时，一个全球瓶型库也正在组建，它将以数据库的形式，为饮料生产企业的新品研发提供参考。

    技术研发、市场开拓、硬件设施的持续投入，让星联精密无论是在产品精度，还是在研发能力上都走到了国际领先之列。在国内的吹瓶模具等细分领域，它已掌握产品定价权。国内外的其他供应商价格正纷纷以星联精密的价格为标准，调整销售策略。

    而在其另一类产品——瓶坯模具研发应用上，星联精密也正成为行业领头羊。姜晓平以一个容量为600毫升的塑料瓶生产举例。他说，经过对瓶坯模具的改良，生产这种瓶子所用的塑料已从过去的26克减少到了17克。这一研发成果，在该行业内产生了震动，加快了整个行业的研发进程。

    如今，全球最大软包装供应商的瓶坯模具采购自星联精密，而星联精密所生产的瓶坯模具在国内高端市场的占有率已达到35%。

    ■记者手记

    拥抱数据拥抱创新

    从丁字尺到三维设计软件，从小团队搞定一切到按照工艺流程整合生产，从模具师傅的经验到全流程的数据化管理，从手工加工到单工艺数控车床再到柔性生产设备。用姜晓平的话来说，在星联精密经历阵痛的五年，过程很艰苦，但结果很诱人。

    在这段企业成长史背后，是企业24年只做一种产品的“极致专注”。脚踏实地练内力，实实在在做事情，不高调、不求名，不务虚、不忘本。这也许便是对隐形冠军最好的注解。

    星联精密的企业规模不大，24年过去，员工人数也只从原来的10多人发展到了现在的430人。然而，大刀阔斧的技术改革和富有远见的发展战略，让今天的它成为了国标的制定者，2017年企业预计销售额达2.5亿元。这段成长史，对于“满天星星”竞相辉映的南海制造而言，也颇具样本意义。

    ■企业金句

    改变“一个模一个样”，用全流程数据化实现“一模一样”，过程很艰苦，结果很诱人。

    ——广东星联精密机械有限公司总经理姜晓平